Case Studie:Prozess-Optimierung

Prozess-Optimierung bei einem Cross-Docking-Dienstleister eines OEM‘s.

Das Unternehmen fungiert als Dienstleister für einen weltweit führenden Automobilhersteller. Jährlich werden dort ca. 4 Millionen Paletten von den einzelnen Zulieferern vereinnahmt und für die 35 Enddestinationen Just-in-Time kommissioniert. Beim Warenausgang werden alle eingehenden Teile mit Durchlaufzeiten zwischen sechs und 24 Stunden per LKW, Schiff, Flugzeug oder Bahn versendet.

Beim Verladen der Paletten und Ladungsträger gemäß vorgegebener Ladelisten wurden in der Vergangenheit Barcode-Kontroll-Etiketten (Abschnitte der Versandetiketten) in einem manuellen Prozess abgerissen, gesammelt und im System verbucht. Auf Basis dieser Kontrollabschnitte wurden die weiteren Papiere (Zoll- und Lieferpapiere, Rechnungen) erstellt. Aufgrund dieser manuellen Erfassung war der Vorgang extrem zeitaufwendig und stark fehlerbehaftet. Verblieben die Kontrollabschnitte an den Paletten, so führte dies zu Fehlern in den nachfolgenden Prozessen und teilweise zum komplettem Verlust der auf den Paletten transportierten Güter. Diese Verluste und der weitere ‚Schwund‘ beliefen sich auf ein Gesamtvolumen in Höhe von ca. 900.000€ jährlich. Eine gesamtheitliche Prozesstransparenz war aufgrund verschiedener Systeme und einer nicht durchgängigen manuellen Erfassung in der internen Logistikkette (Wareneingang, Nachbearbeitung, Verpackung und Warenausgang) nicht abbildbar.

In einem ersten dringlichen Schritt wurden die Kontrollabschnitte für die Verladung mit einem RFID-Transponder (Tag) und alle Warenausgangstore mit RFID-Gates zur automatischen Erfassung ausgestattet. Bei Erkennung eines beliebigen RFID-Tags am Warenausgangstor wurde nun ein Fehlersignal (akustisch und visuell) ausgelöst um Fehlverladungen und den Verlust der für die weitere Verarbeitung notwendigen Kontrollabschnitte zu vermeiden.

Um eine höhere Prozesssicherheit abbilden zu können wurden im nächsten Schritt die Kontrollabschnitte inklusive der RFID Tags an der Ware belassen und die auf dem RFID-Tag gespeicherte eindeutige Information an den Warenausgangsgates automatisch erfasst. Diese Information wurde an das bestehende Warenausgangssystem übergeben, sodass die benötigten     Zoll-, Liefer- und Rechnungspapiere automatisch erstellt werden konnten. Somit entfiel auch hier ein großer manueller und fehlerbehafteter Arbeitsschritt.

In einem weiteren Schritt wurden alle Eingangstore und die Übergänge zur Qualitätssicherung, dem Zwischenlager und der Verpackung mit RFID-Gates ausgerüstet. Dadurch werden auch an den Wareneingangstoren Fehlverladungen verhindert und der Grundstein für den in der Zukunft abbildbaren gesamten Warenstrom der internen Logistik gelegt.

Jegliche Warenbewegung der Güter zwischen den unterschiedlichen Bereichen wird nun automatisch erfasst und kann erstmals in Echtzeit visualisiert werden. Dies führte zu einer hohen Prozesstransparenz, die der Einhaltung der vorgegebenen Durchlaufzeiten (Dock-to-Dock) dient. Zusätzlich wurde eine deutliche Reduzierung der Suchaufwände um ca. 13.000 h/Jahr erreicht.

In einer weiteren Ausbaustufe wurde für den Kunden ein Internet Portal mit den vorhandenen Informationen aus dem RFID-Erfassungssystem erstellt, um auch dem OEM jederzeit die Möglichkeit zu geben den Lieferstatus in Echtzeit und WEB-basiert abfragen zu können. Dadurch kann der OEM seine Liefereingänge für die Produktion deutlich besser planen.

In Zukunft ist es aufgrund der vorhandenen RFID-Infrastruktur möglich dem OEM Einblick in den gesamten Warenbestand und internen Warenverkehr des Logistikers zu geben. Dadurch wäre der OEM in der Lage, bei Engpässen oder neuen Produktionsanforderungen, schnell auf benötigte und beim Logistiker vorhandene Bauteile zuzugreifen.

Bereits im Jahr der Implementierung reduzierten sich die Verluste von 900.000€ auf 35.000€.
Durch die auf der RFID-Technologie basierende automatische Erfassung im Übergang zwischen Wareneingang- und -ausgang konnte die Fehlerrate auf 0% reduziert werden. Falsch gepackte und an andere Destinationen gelieferte Paletten gehören nun der Vergangenheit an.
Zusätzliche Erweiterungen in den folgenden Jahren führten zu einer Ersparnis von Fehlerfolge-und Personalkosten in Höhe von ca. 310.000€ pro Jahr.
Kosteneinsparung durch die RFID-Einführung in Summe von 1.175.000€ pro Jahr.

Return-on-Investment (ROI)

Die Gesamtkosten für die Implementierung des RFID-Systems inkl. der Anbindung an das vorhandene ERP-System und der beschriebenen Erweiterungen in den Folgejahren lagen bei ca. 680.000€. Die jährlichen Kosten für die Kennzeichnung der einzelnen Artikel betragen 380.000€.

 

Jahr Kosten Einsparung Bilanz
1.     Jahr (Einführungsjahr) 750.000€ 865.000€ 115.000€
2.     Jahr 460.000€ 865.000€ 520.000€
3.     Jahr 520.000€ 1.025.000€ 1.025.000€
4.     Jahr 380.000€ 1.175.000€ 1.820.000€
5.     Jahr 470.000€ 1.175.000€ 2.525.000€

 

Der ROI in diesem Projekt lag somit bei ca. 10 Monaten.

Hinzu kommen eine sehr hohe Kundenzufriedenheit und somit eine verbesserte Kundenbindung zum OEM.